精密零件加工常用的钻头有中心钻、标准麻花钻、扩孔钻、深孔钻和锪孔钻等。中心钻：主要用于孔的定位，由于切割部分的直径较小，所以中心钻钻孔时，应选取较高的转速。标准麻花钻：麻花钻的切削部分包括两个主切削刃，两个辅助切削刃，一个凿子刃和两个螺旋槽。由于没有用于引导钻模的固定装置，加工中心上的钻孔会受到两个切削刃上切削力的不对称性的影响，这很容易造成钻孔偏斜。因此，精密零件加工时钻头的两个切削刃必须具有较高的磨削精度（两个刀片长度相同，顶角与钻头的中心线对称，或者先钻中心，然后再使用钻头钻孔）标准扩孔钻：标准扩孔钻通常具有3至4个主切削刃，切削零件的材料为高速钢或硬质合金，结构包括直柄，锥柄和套式型。在小批量生产中，麻花钻经常被改制为标准扩孔钻。深孔钻：加工深孔时，加工过程中的散热不良、排屑困难、钻杆刚性差容易损坏零件并导致孔的轴线偏斜，从而影响加工精度和生产率，因此选择深孔钻。锪钻：锪钻主要用于加工锥形沉孔或平底沉孔。锪钻加工的主要问题是所锪端面或锥面产生振痕。因此，在锪钻过程中要特别注意刀具参数和切削用量的正确选用。在精密零件加工时选用合适的钻进行正确加工是非常重要的事，否则导致零件的损坏。要保证加工的质量必须定期查看钻头的寿命该换就得换，才能高效率的加工质量。

为适应数控车床精密零件加工要求，数控机床对所用的刀具有许多性能上的要求。与普通机床的刀具相比，数控车床刀具及刀具系统具有以下特点：1.刀片或刀具的通用化、规则化、系列化。2.刀片或刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化。3.刀片或刀具材料及切割参数须与被加工工件的材料相匹配4.刀片或刀具的使用寿命高，加工刚性好。5.刀片在刀杆中的定位基准精度高。6.刀杆须有较高的强度、刚度和耐磨性。车削刀具也按照以下三种类别来进行分类1.根据加工用途分类车床主要用于回转表面的加工，如圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、切槽等切削加工。因此，数控车床用刀具可分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切槽刀等种类。2.根据刀尖形状分类数控车刀按刀尖的形状一共分为三类，既尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀（1）尖形车刀以直线型切削刃为特征的车刀一边称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（刀位点）由直线型的主副切削刃相交而成，常用的这类车刀有端面车刀、切断刀、90°内外圆车刀等。尖形车刀主要用于车削内外轮廓、直线沟槽等直线型表面。（2）构成圆弧形车刀的主切削刃形状为一段圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧。车刀圆弧刃上的每一点都是刀具的切削点，因此，车刀的刀位点不在圆弧刃上，而在该圆弧刃的圆心上。圆弧形车刀主要用于精密零件加工，尤其是有光滑连接的成型表面及精度、表面质量要求高的表面。如精度要求高的内外圆弧面及尺寸精度要求高的内外圆锥面等。由尖形车刀自然或修磨而成的圆弧刃车刀也属于这一类。（3）成形车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀的切削刃形状和尺寸来决定。常用的这类车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀、螺纹车刀等。3.根据车刀结构分类根据车刀的结构，数控车刀又可分为整体式车刀、焊接式车刀河机械夹固式车刀三类。（1）整体式车刀主要指整体式高速刚车刀。通常用于小型车刀、螺纹车刀和旋转复杂的成型车刀。具有抗弯强度搞、冲击韧性好，制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。（2）焊接式车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成。这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，但抗弯强度低、冲击韧度差，切削刃不如高速钢车刀锋利，不易制作复杂刀具。（3）机械夹固式车刀是将标准的硬质合金可换刀片通过机械夹固方式安装在刀杆上的一种车刀，是当前精密零件加工车床上使用最广泛的一种车刀。

精密零件加工的结构工艺性是指根据加工工艺特点，对零件的设计所产生的要求也就是说零件的结构设计会影响或决定加工质量的好坏。可从加工的可行性、方便性及经济性方面进行分析。（1）从零件图样尺寸的正确标记分析：由于数控加工程序是在精确的坐标点的基础上编译的。因此，每个图形的几何元素之间的关系必须清楚。各种几何元素的条件必须足够，并且不应有引起矛盾的额外尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。（2）在保证基准统一情况下分析：在精密零件加工图纸上，最好引用相同基准的尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标记方法不仅便于编程，而且便于尺寸之间的相互协调，为维护设计基准，工艺基准，检测基准和编程原点的一致性带来了便利。（3）从毛坯结构工艺性：为了满足毛坯的结构和工艺要求，首先毛坯的加工余量应足够且尽可能均匀；其次应考虑加工过程中毛坯定位的可靠性和便利性，其次应考虑毛坯在加工时定位于装夹的可靠性和方便性，以便在一次安装过程中加工出尽量多的表面。对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。（4）从零件的变形情况来分析：对于精密零件加工过程中的变形，可以在加工之前采用适当的热处理工艺（例如淬火和回火，退火等）或者可以采用常规方法例：如粗加工和精加工分离或对称去除边距进行加工用于解决问题。经过零件结构工艺性分析，以上四点有利于达到所要求的加工质量、有利于减少加工劳动量、有利于提高劳动生产率。

在深孔工件进行精密零件加工时，由于刀柄受到孔径和孔深的限制，这就要求刀柄要细长，但细长刀柄会造成其刚性差，车削时容易产生振动和让刀现象。由于孔深，钻削过程中，钻头容易引偏而导致孔轴线歪斜；由于孔深，切屑不易排除，切削液难于有效地冷却到切削区域，且刀具在深孔内切削，刀具的磨损喝刀体的损坏等情况都无法观察，使得加工质量不易控制。今天就为大家分享一下三种常见的深孔加工。1.枪孔钻和外排屑在精密零件加工直径较小的深孔时，一般采用枪孔钻，枪孔钻用高速钢或硬质合金刀头与无缝钢管刀柄焊接制成。刀柄上压有V形槽作为排出切屑的通道。腰形孔是切削液的出口处。2.高压内排屑钻高压内排屑钻是由高压大流量的切削液从封油头经深孔钻和孔壁之间的空隙进入切削区域，切屑在高压切削液的冲刷下从排屑外套管的中间排出。采用这种方式，由于排屑外套杆内没有压力差，所以需要有较高压力（一般要求1~3MPa）的切削液将切屑从切削区经排屑外套杆内孔排出。3.喷吸钻和内排屑喷吸钻外形的切削刃交错分布在精密零件加工钻头的两侧，颈部有喷射切削液的小孔，前端有两个喇叭形孔，切屑在由小孔喷射出的高压切削液的压力作用下，从这两个喇叭形孔冲入并吸出空心刀杆向外排出。

精密零件加工的质量要求较高，所以不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用设备、人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。1、粗加工阶段，任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上解决零件成品，因此，主要目的是提高生产率。2、半精加工阶段，其任务是使主要表面达到一定的精度，留有一定的机加工余量，为主要表面的精密零件加工（如精车、精磨）做好准备。并可完成一些次要表面的加工，如扩孔、攻螺纹、铣键槽等。3、精加工阶段，其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。主要目标是全面保证加工质量4、光整加工阶段，对零件上精度和表面粗糙度要求很高，（IT6级以上，表面粗糙度为Ra0.2um以下）的表面，需进行光整加工，其主要目的是提高精密零件加工精度、减少表面粗糙度值。一边不用来提高位置精度。

原则代表做人做事时的态度，精密零件加工也不例外每个步骤也有它的原则。（1）基准面先行原则：用作精准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。（2）先粗后精原则：按照粗加工，半精加工，精加工，精密加工的顺序进行各表面的加工顺序，以逐渐提高表面加工精度并降低表面粗糙度值。（3）先主次原则：应首先加工零件的主工作表面和组件底面，以便及早发现毛坯主表面上可能存在的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，精加工之前进行。（4）先面后孔原则：对箱体、支架类零件，平面轮廊尺寸比较，精密零件加工一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。以上四点加工原则能关系到产品加工的质量，所以在精密加时需要先了解好这四项加工原则。

精密零件加工在铣床上尤其是在卧式铣床上，用压板夹紧工件是一种常用的方法，在卧式铣床上铣削时最常使用端面铣刀。在铣床上用压板安装工件时，使用的工具相对简单。主要包括压板，垫片，T型螺栓（或T型螺母）等。为满足不同工件的安装需求形状，压板的形状也被制成多种，使用压板时要注意以下几点。（1）压板的位置应适当布置，并应压在工件刚度最好的地方，夹紧力也要适当，否则刚性差的工件容易变形。（2）垫片必须正确放置在压板下方，并且高度必须等于或略高于工件，否则会降低压缩效果。（3）压板螺栓必须尽可能靠近工件，并且螺栓与工件之间的距离应小于螺铨到垫铁的距离，这样就能增大压紧力。（4）在进行精密零件加工前，螺铨要拧紧，否则会因压力不够而使工件移动，以致损坏工件、机床刀具。（5）必须在工件的光滑表面和压板之间放置垫圈（例如铜片），以防止光滑表面被压力损坏。（6）在铣刀的工作台面上，不能拖拉粗糙的铸件、锻件毛坯，以免将台面划伤。以上六点在精密零件加工时使用压力板装夹工件时必须需要主要的事项，否则会对工件造成变形、损坏等情况。

零件的角、面等每个位置加工的方法都不一样。但你知道精密零件加工平面轮廊有什么方法吗？（1）平面轮廊加工法：平面轮廓由直线，圆弧或中间曲线组成。这些平面平行于或垂直于夹具的底部下部平面。通常在三轴铣床上使用两个半轴进行坐标加工。（2）固定斜角平面加工法：固定斜面是指与该平面形成固定角度的斜面。零件尺寸不大时，可以将斜垫铁弄平并进行加工。精密零件加工还可以使用三坐标加工中心，使用端铣刀，球头铣刀或鼓式铣刀以线性或弧形插补等形式进行分层清洗处理加工去除残留区域。（3）斜角平面加工法：对于曲率变化小的斜面，使用带有可摆动主轴的四轴联动加工中心进行加工。加工时请确保切削工具和零件的斜角平面始终合适。曲率变化大的斜面角，那就要采用五轴联动加工中心以圆弧插补方式摆角加工。以上为精密零件加工轮廊时的方法，加工时要确保能进行平面加工的条件再选择用什么方法进行加工确保零件的损坏。

精密零件加工中铣刀种类很多种，但是常用到的也只有以下几种。（1）面铣刀：面铣刀的圆周边表面和端正上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金。硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，洗削速度更快，加工效率高，加工的表面质量也比较好。（2）立铣刀：立铣刀是精密零件加工上用得最多的一种铣刀，其结构圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。主切削刀为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。（3）模具铣刀：模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满了切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。铣刀工作的部分由高速钢或硬质合金制作而成。（4）键槽铣刀：键槽铣刀它有两个到齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心既像立铣刀，又像钻头。加工时先轴向进给达槽深然后沿键槽方向铣出方向铣出键槽全长。（5）鼓形铣刀：它的切削刃分布在圆弧面上，端面无切削刃。加工时控制刀具上下位置，相应改变切削刃的切削位置，可以在工件上切出从负到正的不同斜角。鼓形到能加工的范围很广，但所获得表面质量越差。这种刀具的缺点是刃磨困难，切削条件差，而且不适于加工有底的轮廊表面。（6）成形铣刀：成形铣刀一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，如角度面、凹槽、特形孔或台等。除了以上铣刀外，精密零件加工可使用各种通用的铣刀。但因不少机床的主轴内有特殊的拉刀位置，或因主轴内锥孔有别，必须配制过渡套和拉钉。

精密零件加工误差主要是由加工系统的误差引起的，这是影响加工精度的主要因素。为了提高并确保加工精度，可以采用某些技术措施和其他方法来减少或消除这些误差对加工精度的影响。1.直接减少或消除误差的方法直接减少或消除误差的方法是在确定产生加工误差的主要因素之后有针对性地消除或减少误差。此方法在生产实践中得到更广泛的应用。例如，当使用自定心卡盘夹紧和加工薄壁套筒零件时，为了防止和减少由于夹紧力而导致的零件变形，通常在生产中使用它来添加薄壁零件。壁套到薄壁套零件。薄壁的开口过渡环或使用特殊爪将夹紧力均匀分布在薄壁套筒部件上的方法，从而减少变形和加工误差。另一个例子是细长轴的转动。由于工件的刚性低，在切割过程中容易发生弯曲变形和振动。为了减少因反作用力引起的工件弯曲变形而引起的加工误差，可以使用中心架或刀架来提高工件的刚性。也可以采用反向进给的切削方法。2.误差补偿方法误差补偿方法是指无法直接减少或消除处理系统中的原始误差时，可以人为地创建原始误差以抵消处理系统中固有的原始误差，从而减少处理误差，提高处理效率和准确性。研磨机的床是细长的结构，刚性差。尽管在加工过程中可以达到床导轨的三个精度，但是在安装其他零件之后，通常会发现导轨精度超出了公差。这是因为这些部分的重量使床由于预紧力而变形。因此，请使用预加载方法对磨床的导轨进行精密零件加工，即使用“配重”代替部件的重量，或者在部件组装后对导轨表面进行精加工。3.均分原始误差的方法由于前一工序的尺寸误差较大，因此该工序的定位不稳定，从而导致定位误差或过多的重新成像误差，从而影响精密零件的精度。均分原始误差法是将具有较大尺寸误差值的这些零件分成n组，使每组的误差减小到原始误差的1/n，然后调整工具的相对位置并根据每组的平均尺寸加工工件。调整定位件的方法大大减小了整批工件的尺寸误差范围，方便加工，保证了质量。4.误差传递方法误差传递方法是采取一些措施和方法将过程系统的误差传递到不影响加工精度的方面。例如，为了满足箱孔加工中的加工要求，不是盲目地提高机床的精度，而是使用镗孔模具夹具来保证工件的制造精度。以这种方式，机床的几何误差不能传递到加工精度的方向。又例如，对于具有分度或分度的多工位加工过程，分度和分度误差将直接影响零件相关表面的加工精度。5.就地加工方法一些精密零件的精度很难在精密零件加工和装配中达到或无法达到。如果使用就地加工方法，则可以快速解决看似困难的精度问题。在转塔车床的制造中，为了确保转塔上的六个刀具孔的轴线与主轴旋转轴线同轴，在将转塔安装到机床上之后，安排对圆孔的加工，镗刀安装在主轴上进行倒圆。孔和端面的加工确保了转塔车床安装工具孔的技术要求。