机械加工是机械加工零件和组件以改善工件的整体尺寸或改变性能的过程，许多人更加关注机械加工行业的发展状况，因此针对这一问题，小编将为大家分析机械加工行业的现状和未来的发展趋势。机械加工行业发展现状：随着现代加工技术和加工技术的飞速发展，许多先进的加工技术方法已经慢慢出现，例如微加工技术，快速成型技术，精密加工技术等。1.微加工技术随着微/纳米科学技术的发展，以外形小，尺寸小或操作规模小的特点的微型机器已成为人们理解和改造微观的高科技技术。由于微型机器可以在很小的空间内运行而不会干扰工作环境和物体，因此它们在航空航天，精密仪器，生物医学等领域具有广阔的应用潜力，并成为纳米技术研究的重要手段。它被高度重视，并被列为21世纪的关键技术之一。2.快速成型加工技术快速原型技术是20世纪开发的，可以根据CAD模型快速制造样品或零件。这是一种材料堆积的制造方法，即通过有序地堆积材料来完成三维成型。快速成型技术结合了CNC技术，材料技术，激光技术和CAD技术等现代科学技术成果，是现代机械加工技术的重要组成部分。常用的机械加工设备：加工所需的机械包括数显铣床，数显成型磨床，数显车床，电火花加工机，磨床，加工中心，激光焊接，中线，快线，慢线，圆柱磨床，内圆磨床，精密车床等，可以加工精密零件，例如车削，铣削，刨削和磨削。这种类型的机械擅长对精密零件进行车削，铣削，刨削和磨削，并且可以加工各种不规则形状的零件，加工精度可以达到2μm。

在精密零件加工中，刀具位置相对于零件运动的路径称为加工路径。其加工路线有如下这些。孔加工路线：孔加工路线是指在孔加工过程中，刀具自快进转为工进时，刀尖点位置与孔上表面之间的距离。相互位置精度高得孔系的加工路线，对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，避免将坐标轴的方向间隙带入，影响位置精度。轮廊洗削加工路线：采用立铣刀侧刃洗削轮廊类零件时，为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，精密零件加工时铣刀的切入和切出点应沿零件轮廊曲线延长线的切向切入切出零件表面，而不应沿零件轮廊曲线法向直接切入零件，以避免加工表面产生刀痕，保证零件轮廊光滑。凹槽类工件的加工路线：加工凹槽切削方法有三种，即行切法、环切法和先行切最后环切法。以上三种就是精密零件加工中用到的三种工件加工路线。

刀具磨损严重，造成重磨困难，更影响精密零件加工质量。由于工件材料不同，切削材料不一样，刀具正常磨损的形式有以下三种情况：1.后刀面磨损后刀磨损只磨损部位主要发生在后刀面上。磨损后成形成αo≤0o的棱面，他的高度VB表示磨损量，这种磨损一般是在切削脆性金属或以较低的切削速度和较小的切削厚度（αc<0.1mm）切削塑性金属时发生。这时前刀面上的机械摩擦小，温度较低，所以后刀面上的磨损较大。2.前刀面磨损前刀面磨损指磨损部位主要发生在前刀面上。一般在较高的切削速度和较大的切削厚度（αc>0.5mm）切削塑性金属时，切屑从前刀面上流出，由于摩擦、高温和高压作用，是前刀面上近切削刃处磨出月牙洼。前刀面的磨损量用月牙洼深度KT表示。在精密零件加工过程中，月牙洼逐渐加深变宽，并向刃口方向扩展，甚至导致崩刃。3.前、后刀面同时磨损。前、后刀面同时磨损指切削后刀具上同时出现前刀面和后刀面磨损。这是在采用中等切削速度和中等进给量切削塑性金属时较常出现的磨损形式。刀具由刃磨后开始用于精密零件加工一直到磨损量达到磨损限度为止的总切削时间称为刀具寿命，也即刀具两次重磨之间纯切削时间的综合，以符合“T”表示。如磨损限度相同，刀具寿命越长，表示刀具的磨损越慢。

精密零件加工常用的钻头有中心钻、标准麻花钻、扩孔钻、深孔钻和锪孔钻等。中心钻：主要用于孔的定位，由于切割部分的直径较小，所以中心钻钻孔时，应选取较高的转速。标准麻花钻：麻花钻的切削部分包括两个主切削刃，两个辅助切削刃，一个凿子刃和两个螺旋槽。由于没有用于引导钻模的固定装置，加工中心上的钻孔会受到两个切削刃上切削力的不对称性的影响，这很容易造成钻孔偏斜。因此，精密零件加工时钻头的两个切削刃必须具有较高的磨削精度（两个刀片长度相同，顶角与钻头的中心线对称，或者先钻中心，然后再使用钻头钻孔）标准扩孔钻：标准扩孔钻通常具有3至4个主切削刃，切削零件的材料为高速钢或硬质合金，结构包括直柄，锥柄和套式型。在小批量生产中，麻花钻经常被改制为标准扩孔钻。深孔钻：加工深孔时，加工过程中的散热不良、排屑困难、钻杆刚性差容易损坏零件并导致孔的轴线偏斜，从而影响加工精度和生产率，因此选择深孔钻。锪钻：锪钻主要用于加工锥形沉孔或平底沉孔。锪钻加工的主要问题是所锪端面或锥面产生振痕。因此，在锪钻过程中要特别注意刀具参数和切削用量的正确选用。在精密零件加工时选用合适的钻进行正确加工是非常重要的事，否则导致零件的损坏。要保证加工的质量必须定期查看钻头的寿命该换就得换，才能高效率的加工质量。

为适应数控车床精密零件加工要求，数控机床对所用的刀具有许多性能上的要求。与普通机床的刀具相比，数控车床刀具及刀具系统具有以下特点：1.刀片或刀具的通用化、规则化、系列化。2.刀片或刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化。3.刀片或刀具材料及切割参数须与被加工工件的材料相匹配4.刀片或刀具的使用寿命高，加工刚性好。5.刀片在刀杆中的定位基准精度高。6.刀杆须有较高的强度、刚度和耐磨性。车削刀具也按照以下三种类别来进行分类1.根据加工用途分类车床主要用于回转表面的加工，如圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、切槽等切削加工。因此，数控车床用刀具可分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切槽刀等种类。2.根据刀尖形状分类数控车刀按刀尖的形状一共分为三类，既尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀（1）尖形车刀以直线型切削刃为特征的车刀一边称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（刀位点）由直线型的主副切削刃相交而成，常用的这类车刀有端面车刀、切断刀、90°内外圆车刀等。尖形车刀主要用于车削内外轮廓、直线沟槽等直线型表面。（2）构成圆弧形车刀的主切削刃形状为一段圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧。车刀圆弧刃上的每一点都是刀具的切削点，因此，车刀的刀位点不在圆弧刃上，而在该圆弧刃的圆心上。圆弧形车刀主要用于精密零件加工，尤其是有光滑连接的成型表面及精度、表面质量要求高的表面。如精度要求高的内外圆弧面及尺寸精度要求高的内外圆锥面等。由尖形车刀自然或修磨而成的圆弧刃车刀也属于这一类。（3）成形车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀的切削刃形状和尺寸来决定。常用的这类车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀、螺纹车刀等。3.根据车刀结构分类根据车刀的结构，数控车刀又可分为整体式车刀、焊接式车刀河机械夹固式车刀三类。（1）整体式车刀主要指整体式高速刚车刀。通常用于小型车刀、螺纹车刀和旋转复杂的成型车刀。具有抗弯强度搞、冲击韧性好，制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。（2）焊接式车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成。这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，但抗弯强度低、冲击韧度差，切削刃不如高速钢车刀锋利，不易制作复杂刀具。（3）机械夹固式车刀是将标准的硬质合金可换刀片通过机械夹固方式安装在刀杆上的一种车刀，是当前精密零件加工车床上使用最广泛的一种车刀。

精密零件加工的结构工艺性是指根据加工工艺特点，对零件的设计所产生的要求也就是说零件的结构设计会影响或决定加工质量的好坏。可从加工的可行性、方便性及经济性方面进行分析。（1）从零件图样尺寸的正确标记分析：由于数控加工程序是在精确的坐标点的基础上编译的。因此，每个图形的几何元素之间的关系必须清楚。各种几何元素的条件必须足够，并且不应有引起矛盾的额外尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。（2）在保证基准统一情况下分析：在精密零件加工图纸上，最好引用相同基准的尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标记方法不仅便于编程，而且便于尺寸之间的相互协调，为维护设计基准，工艺基准，检测基准和编程原点的一致性带来了便利。（3）从毛坯结构工艺性：为了满足毛坯的结构和工艺要求，首先毛坯的加工余量应足够且尽可能均匀；其次应考虑加工过程中毛坯定位的可靠性和便利性，其次应考虑毛坯在加工时定位于装夹的可靠性和方便性，以便在一次安装过程中加工出尽量多的表面。对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。（4）从零件的变形情况来分析：对于精密零件加工过程中的变形，可以在加工之前采用适当的热处理工艺（例如淬火和回火，退火等）或者可以采用常规方法例：如粗加工和精加工分离或对称去除边距进行加工用于解决问题。经过零件结构工艺性分析，以上四点有利于达到所要求的加工质量、有利于减少加工劳动量、有利于提高劳动生产率。

在深孔工件进行精密零件加工时，由于刀柄受到孔径和孔深的限制，这就要求刀柄要细长，但细长刀柄会造成其刚性差，车削时容易产生振动和让刀现象。由于孔深，钻削过程中，钻头容易引偏而导致孔轴线歪斜；由于孔深，切屑不易排除，切削液难于有效地冷却到切削区域，且刀具在深孔内切削，刀具的磨损喝刀体的损坏等情况都无法观察，使得加工质量不易控制。今天就为大家分享一下三种常见的深孔加工。1.枪孔钻和外排屑在精密零件加工直径较小的深孔时，一般采用枪孔钻，枪孔钻用高速钢或硬质合金刀头与无缝钢管刀柄焊接制成。刀柄上压有V形槽作为排出切屑的通道。腰形孔是切削液的出口处。2.高压内排屑钻高压内排屑钻是由高压大流量的切削液从封油头经深孔钻和孔壁之间的空隙进入切削区域，切屑在高压切削液的冲刷下从排屑外套管的中间排出。采用这种方式，由于排屑外套杆内没有压力差，所以需要有较高压力（一般要求1~3MPa）的切削液将切屑从切削区经排屑外套杆内孔排出。3.喷吸钻和内排屑喷吸钻外形的切削刃交错分布在精密零件加工钻头的两侧，颈部有喷射切削液的小孔，前端有两个喇叭形孔，切屑在由小孔喷射出的高压切削液的压力作用下，从这两个喇叭形孔冲入并吸出空心刀杆向外排出。