结构形状复杂、普通机床难加工的零件，特别是需用到精密零件加工的零件主要表面是由复杂曲线、曲面组成的零件在加工时，需要多坐标联动加工，这在普通机床上是难以甚至无法完成的，加工中心是加工这类零件最有效的设备。常见的典型精密零件有以下几类：（1）凸轮类零件。这类零件包括有各中曲线的盘型凸轮、圆柱凸轮、圆锥凸轮和端面凸轮等，加工时，可根据凸轮表面的复杂程度，选用三轴、四轴或五轴联动加工。（2）整体叶轮类别。整体式叶轮通常用于航空发动机压缩机，空气压缩机，船用水下螺旋桨等。除具有一般曲面加工的特性外，还存在许多精密零件加工时的加工困难，例如狭窄的通道，并且工具可以轻松地相互作用与处理过的表面相邻表面之间的干涉。（3）模具类。常见的模具有锻压模具、锻造模具、注塑模具及橡胶模具等。比如连杆锻压模具。采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件基本上是在一次安装中完成全部加工内容，尺寸累积误差及修配工作量小。同事模具的可复制性强，互换性好。

精密零件加工中既有刀具也有刀柄，但刀柄的种类你知道有多少种吗？（1）直柄工具的刀柄：此类刀柄主要有立铣刀刀柄和弹簧夹头刀柄。立铣刀刀柄的定位精度好，刚性强，能夹持相应规格的直柄立铣刀和其他直柄工具；弹簧夹头刀柄因有自动定心、自动消除偏摆的优点，在夹持小规格的直柄工具是被广泛采用。（2）各种铣刀刀柄：三面刃铣刀选用三面刃铣刀刀柄（xs）系列，套式立铣刀选用套式立铣刀柄（xm）系列，可转位面铣刀选用可转为面铣刀刀柄（xd）系列。刀柄的选用应按铣刀的装刀孔直径来选取刀柄的规格。莫氏柄立铣刀应选用无扁尾莫氏孔刀柄。（3）钻孔工具刀柄：当进行精密零件加工时钻夹头刀柄，配上相应的钻夹头，可夹持直柄钻头、中心钻等。莫氏锥柄钻头可选用带扁尾莫氏孔刀柄。套式扩孔钻选用套扩、铰刀柄。（4）攻螺纹工具刀柄：主要选用攻螺纹夹头，它是由攻螺纹夹头刀柄和攻螺纹夹套两部分组成。在数控加工行业中以上四种刀柄发挥着不可少的作用，因此在此行业中被广泛地利用。

加工过程中，出现故障问题的现象也是正常的，但是会及时进行解决，但是有的时候，有些故障也会没有发现到，所以导致后期在使用的时候才发现到，那么很多用户在进行选择的时候就要学会怎么去检验产品，这点事非常重要的，如果你买回去之后再发现问题，有的商家都不负责的，那么下面我们就来了解一下检验精密机械加工的方法有哪些呢？1.外径的测量方法在进行外径测量时，需要在周向两个部位进行测量，并进行记录。当零件同直径长度大于50mm的时候，应该作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察楼广度，然后对照标准光隙来进行判断。2.内径的测量方法测量零件内径尺寸的时候，只要在周向三个部位进行测量，同时做好记录。当同直径长度大于40mm的时候，应作圆柱度检查，在同直径长度方向的范围内，分别取得较大间隔两位置进行测量。计算出圆柱度误差。3.外螺纹的测量方法外螺纹中径用螺纹环规或三针测量，小径用螺纹环规(通规)检测。4.内螺纹的测量方法内螺纹外径用螺纹塞规(通规)检验，中径用螺纹塞规检验。5.表面粗糙度检测采用样块比较法进行比较判断。6.平面度的检验采用打表法检测，平板上放置三个可调支承，将零件测量面朝上放置在支承点上，调整支承点，让三点等高，打表所测量得出的峰谷值就是平面的平面度误差。

众所周知，精密零件加工是五金行业，制造行业，电子行业等各种息息相关的行业里面必不可少的一项重要步骤。精密零件涉及的产品有很多种类型，主要是根据产品的性质来分配。一般来说，精密零件也就是指一款设备里面的元件和零件，通过各种方式的加工零件会变得更好地使用和操作，而且还能够满足相关产业和客户的需求。为了促进这项工艺的发展，不少行业都在改造自身的技术去提升零件的质量和材质。精密零件在实际应用中必然是精度越高，越精致就越能体现加工水平与质量，同时这类产品也深受消费者喜爱，一般来说在加工中数控加工有着不可比拟的优势与特点，其产品质量通常会更高，那么精密零件加工的特点有哪些呢？一、首先精密零件加工的生产效率更高，精密零件加工能够同时加工多个表面，相比普通车床加工能够省去很多工序，节省了时间，而且数控加工出的零件质量也相对普通车床要稳定很多。二、精密零件加工在新产品研制方面有着不可替代的作用，一般来说通过程序编制就可以将不同复杂程度的零件加工处理啊，而改型和更新设计只需要改变车床的程序，这能够大大的缩短产品的研发周期。三、精密零件加工的自动化程度非常足够，大大减轻了工人的体力劳动强度，工人在加工过程中不需要像普通车床那般全程操控，主要是对车床进行观察和监督。但是相应的数控加工的技术含量比普通车床要高，因此相对普通车床要求更高的脑力劳动。四、初期投资相对普通车床要大，因为数控车床的价格非常高，而且其维修成本以及加工首次准备期长。

为提高材料的力学性能、改善材料的精密零件加工性能和消除工件的内应力，在工艺过程中要适当安排一些热处理工序。热处理工序在工艺路线中的安排主要取决于零件的材料和热处理的目的。1、预备热处理；预备热处理的目的是改善材料的切性能，消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。其工序位置多在机械加工之前，常用的有退火、正火等方法。2、消除残余应力；由于毛坯在制造和精密零件加工过程中产生的内应力，会引起工件变形，影响加工质量，因此要安排消除残余应力热处理。消除残余应力热处理最好安在粗加工之后精加工之前，对精度要求不高的零件，一般将消除残余应力的人工时效和退火安排在毛坯进机加工车间之前进行。对精度要求较高的复杂铸件，在机加工过程中通常安排两次时效处理:锻造→粗加工→时效一半精加工→时效一精加工。对高精度件，如精密丝杠、精密主轴等，应安排多次消除残余应力热处理，甚至采用冰冷处理以稳定尺寸。3、最终热处理；最终热处理的目的是提高精密零件加工零件的强度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序(磨削加工)之前。常用的有淬火、渗碳、渗氮和碳氮共渗等。

精密零件加工中，使表面粗糙的主要原因可归纳为两个方面：一是切削刃和工件相对运动轨迹所形成的表面粗糙（几何因素）；二是和被加工材料性质及切削机理有关的因素（物理因素）。在切削加工中，造成表面粗糙的几何因素是切削残留面积和切削刃刃磨质量。残留面积高度愈大，表面愈粗糙。根据切削原理可知，残留面积的高度与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主、副偏角有关。影响表面质量的物理因素是切削过程中的塑性变形、摩擦、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统中的高频振动等。为控制精密零件加工中的表面粗糙度值，可以采取下列措施：1.由于在一定的切削速度范围内容易产生积屑瘤鳞刺，因此，要选择合理的切削速度，一般要避免中速切削。如车削45钢时，当切削速度超过100m/min时，表面粗糙度值减小至趋于稳定。选择小的进给量，可减少残留面积高度，从而使表面粗糙度值减小。2.合理选用刀具材料及几何参数。刀具材料与被加工材料分子间的亲和力大时，会引起刀具加速磨损，影响工件表面粗糙度。刀具的几何参数包括刀具的几何角度、刀面形式和切削刃形状，对零件表面粗糙度有着最直接的影响，在选择时必须根据零件的材料、刀具的材料及加工的性质进行合理的选取。3.切削液对精密零件加工表面粗糙度有明显的影响。切削液的冷却作用使切削温度降低，切削液的润滑作用使刀具和被加工表面间的摩擦状况得到改善，从而减少了切削过程的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对降低表面粗糙度有很大的作用。